Veja neste artigo como otimizar os processos na sua manufatura para garantir maior produtividade industrial. Continue a leitura e tenha acesso às seguintes informações:
- Principais formas de otimizar os processos industriais
- Benefícios da otimização de processos para produtividade industrial
- Cobots são uma forma de aumentar a produtividade industrial: saiba como
Principais formas de otimizar os processos industriais
Abaixo, separamos algumas metodologias e dicas valiosas para ajudar na sua organização e melhorar seus indicadores de produtividade industrial.
1. Colete dados em tempo real
Coletar dados em tempo real é quase impossível para processos manuais. Por isso, é recomendável usar ferramentas que permitam uma coleta automática. Isso vai ajudar a:
- Detectar falhas;
- Otimizar processos;
- Monitorar o trabalho dos funcionários.
Essa coleta de informações também trará flexibilidade na tomada de decisões. Além disso, é possível conferir os dados remotamente e contar com o auxílio de especialistas.
2. Analise os fluxos de trabalho atuais
Você só pode ir de A para B se sabe onde A começa. Avalie seus fluxos de trabalho atuais de três perspectivas:
- Pessoas: as pessoas certas com as habilidades necessárias estão no local correto na hora certa? Você definiu as metas SMART para os processos de produção (específicos, mensuráveis, atribuíveis, realistas e cronometrados)? Você possui um gerente encarregado de acompanhar a produção para mantê-la em dia? Os objetivos estão definidos, são realistas e seguros?
- Processos: qual foi a última vez em que mapeou e avaliou processos? Onde estão os gargalos e obstáculos?
- Ferramentas e tecnologia: suas máquinas e equipamentos estão em boas condições? Você está usando a tecnologia mais relevante para alcançar os padrões exigidos pelo seu negócio? Quão fácil seria alterar seus processos produtivos?
Antes de realizar qualquer mudança, é necessário entender como tudo funciona. Ainda há valor na frase “não mexa em time que tá ganhando”. A menos que possa identificar uma razão financeira ou de segurança para uma mudança, pondere com muito cuidado sobre alterações na linha.
3. Modernize processos e tecnologias
Depois de mapear os fluxos de trabalho, é necessário determinar se deve-se modernizar ou então otimizar os processos e tecnologias.
Por exemplo: é possível automatizar tarefas? Você pode usar um novo software para melhorar o planejamento das metas mensais e da equipe? É possível trocar ou atualizar as máquinas usadas?
Na hora de adotar novas tecnologias ou equipamentos, não se esqueça de olhar para o Custo Total de Aquisição (TCO, do inglês total cost of ownership). Uma mudança realmente reduziria seu TCO?
Uma maneira prática de enxergar isso é com o uso da robótica colaborativa no lugar de automações robóticas industriais tradicionais.
Robôs industriais tradicionais exigem manutenção constante, profissionais qualificados contratados para a operação e uma série de alterações de segurança na linha. Isso, obviamente, aumenta o custo total de aquisição das máquinas e impede que muitas empresas possam fazer esse tipo de investimento.
No caso de robôs industriais colaborativos, as manutenções são baixas, os trabalhadores já existentes podem ser treinados para operar as máquinas e, após uma avaliação de risco, podem operar sem células de segurança.
Ou seja, no caso de uma modernização de linha produtiva com um robô colaborativo, ou cobot - como também são chamados -, assumiria uma tarefa para aumentar a produtividade (como a paletização, por exemplo), gerando um TCO menor e um investimento mais inteligente.
4. Preste atenção às manutenções
Existem duas formas de reduzir custos com máquinas numa empresa: fazendo manutenções preventivas e garantindo máquinas que exijam pouca manutenção.
Isso porque a execução das manutenções garante que os equipamentos funcionem como devem, o que aumenta a produtividade, reduz os riscos de downtime por paralisação de linha para correção de problemas (manutenções corretivas) e reduz a chance de acidentes de trabalho.
Por outro lado, ter uma máquina que exige poucas manutenções preventivas otimiza ainda mais a redução de downtime em linha, já que o equipamento precisará ser desligado poucas vezes, e as visitas do técnico não serão tão comuns e custosas.
Contudo, essas não são as únicas práticas importantes.
É necessário treinar a equipe na linha para que possam identificar corretamente os defeitos nos equipamentos, garantir que o calendário de revisões seja cumprido e também ouvir os operadores em contato direto com as máquinas, eles terão informações mais concretas sobre como as coisas estão funcionando.
- Leia também: Manutenção industrial: entenda como funciona e quais os principais tipos
5. Treine sua equipe
Quando otimizar seus processos produtivos industriais, não se esqueça de levar consigo sua equipe. Quanto melhor e mais preparados forem para operar as máquinas e equipamentos na linha, menores as chances de redução no ritmo de produção.
Ofereça aos trabalhadores a oportunidade de aprender novas habilidades e marque sessões de treinamento toda vez que instalar algo novo ou realizar uma otimização. Também mantenha registrada a necessidade de cursos de reciclagem e atualização, em especial para funcionários mais antigos e práticas rotineiras.
A educação dos trabalhadores e o treinamento são processos contínuos. Por isso, em muitas indústrias alguns deles são obrigatórios, como os cursos de segurança do trabalho com EPIs.
Em outros casos, o incentivo à profissionalização pode vir como forma de impactar positivamente toda a linha produtiva.
Ao aplicar cobots numa fábrica, por exemplo, é possível treinar o operador que antes era responsável pela tarefa que está sendo automatizada e transformá-lo em um operador de robôs.
Aqui na Universal Robots, por exemplo, oferecemos cursos online e gratuitos para quem quer saber como controlar um robô colaborativo - além de também termos cursos avançados pagos.
6. Mantenha seu espaço de trabalho limpo e organizado
Flexibilidade e agilidade são importantes numa linha produtiva industrial, mas isso depende de outros fatores. Um deles é a organização do espaço físico.
Ambientes sujos e desorganizados são não apenas um atraso para a linha de produção como também um risco à saúde e segurança dos trabalhadores.
Por isso, é importante investir na limpeza e na organização do espaço de trabalho através da sinalização do ambiente e do fomento a uma cultura de trabalho que respeite essas regras.
Alguns pontos importantes são:
- Redução de movimento e bagunça economiza tempo;
- Reduzir a movimentação otimiza a eficiência de execução de tarefas;
- Um layout otimizado para ferramentas e materiais cria um processo mais organizado;
- Remover ferramentas e materiais desnecessários ou não usados regularmente do espaço de trabalho facilita a execução do mesmo;
- Um armazém organizado reduz o tempo de busca por materiais, documentos e equipamentos.
- Por fim, criar um mapa do chão de fábrica maximiza a eficiência de trabalho, já que o tráfego por dentro do ambiente fica mais organizado. Excesso de movimentação não é mais trabalho, é desperdício de tempo e perda de dinheiro.
7. Mantenha-se bem estocado
Ter um bom estoque não significa empilhar caixas até o teto no seu depósito, significa equilibrar a quantidade certa de materiais, matéria-prima, ferramentas e recursos.
Pouco estoque e você pode não ser capaz de atender às demandas produtivas necessárias. Por exemplo, ao fechar um novo contrato de entrega de peças para uma empresa, um estoque baixo pode te impedir de cumprir o pedido no prazo certo ou reduzir seu lucro ao obrigar uma aquisição corrida de matéria-prima.
Por outro lado, estoque excessivo pode gerar perdas de material a longo prazo, já que você vai demorar a usar certas coisas e essas podem ter um prazo de validade (comum para as indústrias alimentícias e indústrias farmacêuticas) ou podem exigir um armazenamento caro (no caso da indústria química e de certas manufaturas que lidam com materiais voláteis ou perigosos).
Então, qual a solução? Use softwares modernos de acompanhamento de produção para saber quando fazer os próximos pedidos. Algumas dessas ferramentas digitais realizam pedidos e encomendas automaticamente com base na quantidade de itens registrados em estoque, o que facilita ainda mais o trabalho dos gestores.
8. Estabeleça processos de melhoria contínua
O método de melhoria contínua, conhecido também como Kaizen, é um dos pilares da filosofia Lean. Ele tem como objetivo melhorar a produtividade, qualidade, custos e tempos de mudança de ritmo gradual e continuamente, ao invés de optar por transformações únicas em larga escala.
Além disso, a melhoria contínua implica que a otimização de processos nunca acaba e depende dos trabalhadores para realizar essas mudanças sequenciais. Por isso, é importante oferecer treinamentos e capacitações adequados, um exemplo são os treinamentos on-the-job.
O método Kaizen possui três fases principais:
- Recolher sugestões - identificar e descrever os problemas;
- Implementar as sugestões - resolver os problemas identificados acima usando as sugestões da equipe;
- Monitorar e aprender - avaliar quão efetivos foram as melhorias (isso permite acompanhar quais sugestões funcionam e quais times estão progredindo, além da velocidade de evolução e adaptação).
9. Suporte de desempenho
Suporte de desempenho é um método de melhoria de processos produtivos baseado em aprendizado prático. Ele envolve criar “momentos de aprendizado” desenhados para exigências práticas dos trabalhadores no chão de fábrica. Ele é feito com base em 5 momentos de necessidade:
- Novo - a necessidade de aprender algo novo ou adquirir novas habilidades;
- Mas - a necessidade de aprender mais sobre um tópico específico ou método de trabalho;
- Prática - a necessidade de botar informações, habilidades ou procedimentos em prática;
- Mudança - a necessidade de se manter a par das mudanças;
- Resolver - a necessidade de superar e resolver problemas.
10. Planejamento de força de trabalho
Planejamento de força de trabalho se alinha com as prioridades da organização e exigências de pessoal disponível. Esse planejamento foca em fatores como:
- Escopo: você tem muitas vagas disponíveis?
- Mix: você tem um mix de habilidades na fábrica que precisa usar hoje e amanhã?
- Custos: você tem um balanço saudável entre custos de trabalho e exigências da organização
- Flexibilidade: sua força de trabalho é ágil e flexível o suficiente para responder às mudanças do mercado?
Planejamento de força de trabalho torna mais fácil otimizar seus custos de operação, dá maior controle sobre saída de trabalhadores, foca nas lacunas de habilidades e ajuda a estabelecer os melhores treinamentos e programas educacionais para a equipe.
Empresas ao redor do mundo, para resolver o problema de planejamento de força de trabalho, já vêm utilizando cobots para suprir a necessidade de mão de obra em atividades repetitivas e perigosas.
Isso muitas vezes surge da necessidade de preencher postos de trabalho que ficam vazios em áreas onde não há trabalhadores disponíveis. Assim, cria-se uma solução distinta para esse planejamento.
Benefícios da otimização de processos para produtividade industrial
1. Aumento da qualidade e satisfação dos consumidores
Serviço de qualidade é uma vantagem que vai diferenciar as empresas líderes de mercado das concorrentes. E como são os consumidores que definem esse fator, é importante que as empresas prestem atenção ao que dizem.
Além disso, é possível entender melhor as necessidades, problemas e como resolvê-los. Muitas empresas são capazes de oferecer soluções inovadoras e lançar novos produtos ou serviços com base no feedback dos clientes.
Contudo, pode ser difícil para Pequenas e Médias Empresas implementarem um sistema de gerenciamento de qualidade eficiente. Em fábricas PMEs, o trabalho ainda é feito muitas vezes de forma manual. A padronização e o uso das metodologias citadas acima garante uma melhor forma de gerenciar a qualidade dos produtos.
Outra forma de aumentar a qualidade e satisfação é com automação. Ainda que essa solução pareça exigir um investimento com alto TCO, o uso de cobots para processos de inspeção de qualidade já se mostrou flexível e muito eficiente.
2. Padronização de processos de acordo com as necessidades da empresa
Padronização de processos é a chave para o sucesso de qualquer empresa no mundo, à medida que ajuda a reduzir custos e variabilidade. Assim, você terá maior qualidade de produtos e alta lucratividade.
Uma maneira de unificar tarefas produtivas é com a implementação de sistemas digitais para integrar e automatizar as tarefas do seu time (como citamos diversas vezes acima). Outra forma, é usar sistemas de automação robotizados na linha, deixando que os trabalhadores fiquem responsáveis por tarefas que exijam pensamento crítico e adaptação à mudanças, e não repetibilidade.
Cobots são uma forma de aumentar a produtividade industrial
Como mostramos ao longo desse artigo, existem diversos métodos e ferramentas para garantir maior produtividade industrial. Contudo, uma tecnologia capaz de atacar frentes distintas e que oferece um benefício em larga escala para as manufaturas são os cobots.
Esses robôs são leves, flexíveis, possuem menor TCO quando comparados a outras soluções de automação industrial tradicional, são fáceis de instalar e programar e, após uma avaliação de risco, operam sem células de segurança.
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- Leia também: Indicadores de produção industrial: conheça os 7 principais
