El problema de la deslocalización
Desde hace muchos años, las industrias externalizan gran cantidad de operaciones de manufacturación a países donde la mano de obra es más barata con la intención de reducir los costes de producción. Este hecho ha supuesto un giro dramático dentro del mundo laboral. Con el reciente incremento del coste de la mano de obra en países como China, los fabricantes se están dando cuenta de que las ventajas económicas de producir en el extranjero se están reduciendo considerablemente.
Además, las empresas también están viendo que la deslocalización, generalmente, va ligada a la incorporación de una logística compleja, tiempos de envío adicionales y, como dificultad añadida, impide reaccionar de forma rápida y ágil a los cambios que demanda el cliente. Otros aspectos negativos que produce la deslocalización son: provoca que una empresa tenga que ceder ante otra y que pierda parte de su conocimiento, que su know-how pase a terceros y, en muchas ocasiones, hace que aumente el porcentaje de productos defectuosos. Estas razones son las que llevan a los fabricantes a plantearse nuevas formas de reducir los costes de fabricación y aumentar la productividad.
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La automatización como solución
El proceso de automatización a través de tecnologías robóticas avanzadas y rentables, está contribuyendo a que las empresas de todos los tamaños sigan siendo competitivas en cuanto a costes, al mismo tiempo que mantienen sus procesos de fabricación en su país de origen.
Según un informe de Boston Consulting Group, la proporción de empresas que han llevado a cabo el reshoring o relocalización, ha aumentado en un 9% desde 2014 y en un 250% desde 2012. Este hecho demuestra que las empresas que iniciaron el reshoring en los últimos tres años, están ahora adquiriendo un mayor protagonismo.
El 56% de los ejecutivos encuestados cree que la disminución de los costes gracias a la automatización ha mejorado la competitividad de sus productos. Por otro lado, el 71% cree que las tecnologías avanzadas de fabricación mejorarán la economía de la producción localizada. Son casi tres cuartos, el 72%, los que tienen previsto invertir en sistemas de automatización adicionales o tecnologías avanzadas de fabricación en los próximos cinco años.
En relación con el empleo, no se espera que este incremento de la automatización en la industria tenga un impacto negativo sobre la generación de puestos de trabajo. El informe de Boston Consulting Group muestra que el 50% de los ejecutivos encuestados anticipa la creación neta de empleos manufactureros durante los próximos cinco años, y el 74% valora el acceso a una mano de obra calificada como un factor importante para trasladar la producción a su mercado interno.
El caso de RSS Manufacturing and Phylrich
La empresa californiana RSS Manufacturing and Phylrich es un claro ejemplo de compañía que ha empleado la práctica del reshoring. Su CEO, Geoff Escalette, comentó en unas declaraciones que su principal intención como empresa era trasladar toda la producción a su país de origen, en este caso Estados Unidos. Además, añade que la implementación de la robótica colaborativa es indispensable para llevar a cabo este proceso.
Al encontrarse con la necesidad de tener que cumplir con un nuevo pedido de 700 unidades mensuales, la compañía optó por incluir en su proceso de producción un modelo UR5 de Universal Robots. Esta ha sido la solución más rentable para lograr la automatización del trabajo, ya que el UR5 es capaz de trabajar con mayor autonomía y versatilidad que las máquinas CNC y con gran eficiencia en las cadenas de montaje, concretamente, realizando tareas de doblaje de tubos. Como explica el CEO de la compañía, “nuestra máquina CNC podía producir alrededor de 400 unidades al mes en dos turnos, lo que nos habría obligado a adquirir una máquina más incluso si hubiésemos incluido un tercer turno”. Y continúa, “gracias a la elección del UR5, la tasa de producción aumentó considerablemente y no fue necesario contar con una nueva máquina CNC”.
En este caso, la robótica colaborativa proporcionó a la empresa una mayor flexibilidad y un aumento de la producción. Además, recuperaron el desembolso inicial en muy pocos meses. Otro aspecto importante para la compañía fue la reducción de costes destinados a velar por la seguridad de los trabajadores, pues las características de seguridad de los robots colaborativos hacen que no se deba invertir en productos destinados a la protección del operario.
Geoff Escalette, el CEO de RSS Manufacturing and Phylrich, admite que al principio los empleados de la compañía no se mostraban muy entusiasmados con la llegada del cobot. Los operarios pensaban que iban a ser remplazados por ellos. Ahora, explica que sacan un mayor partido a sus empleados, con planes de formación y promociones internas que afectan desde operadores de máquinas hasta programadores de robots e inspectores del control de calidad. Cuando los trabajadores se dieron cuenta de la facilidad y sencillez con la que se podían manejar los robots colaborativos y el abanico de posibilidades que ofrecían, todos aceptaron. Ahora mismo, concluye que todos los empleados están realmente contentos tras haber aprendido a programar un robot colaborativo de forma sencilla. De esta manera, el proceso de reshoring ha sido posible gracias a la implementación de la robótica colaborativa de Universal Robots, que ha permitido la automatización de la producción en un gran número de empresas.
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