Inventés depuis plus d’une décennie, les robots collaboratifs, ou cobots, font progressivement leur entrée sur les sites de production, en particulier dans le secteur de l’automobile. Lorsque la robotisation s’intensifie au niveau mondial, quels sont les effets de cette dernière pour les opérateurs ? Retour d’expérience avec trois cas, ceux du site de Sochaux du Groupe PSA, de Nissan et de Continental.
L’automobile est un des secteurs les plus concernés par l’automatisation de ses sites de production. Face à une demande toujours plus forte et des technologies de plus en plus avancées, le recours aux machines est devenu indispensable pour gagner en productivité et compacter les sites de production. Mais si les chaines de montage se sont progressivement robotisées, l’homme est toujours responsable d’une plus grande partie du travail. Un travail répétitif, pénible, parfois dangereux, en particulier pour la santé, et guère épanouissant pour ces hommes et femmes, penchés sur d’immenses carcasses métalliques en progression constante, dont ils doivent suivre le rythme.
Afin de leur épargner certains aspects les plus pénibles de leur travail, beaucoup de constructeurs se tournent aujourd’hui vers les cobots. Ces derniers assistent les humains sur leur lieu de travail, en se chargeant de quelques-unes des tâches les plus difficiles à réaliser, sans gêner les opérateurs et opératrices dans leur activité. Pour des résultats parlants.
L’usine du futur au sein du site de Sochaux du Groupe PSA
Lancé dans d’importants travaux de modernisation de ses sites, le constructeur automobile PSA a intégré l’année dernière des cobots UR10 sur son site d’assemblage de Sochaux, afin d’améliorer la performance économique, et l’ergonomie des postes de travail des opérateurs, soumis à d’intensives contraintes physiques de part une répétition des tâches.
Le cobot ici opère une tâche en apparence très simple : visser le bas des ailes du véhicule via 6 vis, alors que ce dernier progresse le long de la chaine de montage. Une tâche qui prend tout juste quelques secondes. Mais qui pour les opérateurs, est un travail exténuant. En effet, le vissage des ailes se fait sur sous le gabarit, à hauteur de genou, sur le rail de progression, alors que le reste du vissage se fait debout, sur les côtés.
Passer de l’un à l’autre, pour les opérateurs, est une tâche particulièrement ardue et cause de nombreuses TMS. Grâce au cobot, qui travaille en même temps qu’eux, l’opération de vissage est bien plus rapide, et la pénibilité du travail est grandement réduite. Ici, le cobot n’a pas été utilisé pour prendre le travail des opérateurs, mais bien pour le faciliter, tout en augmentant la productivité du site et la qualité de l’assemblage.
« Grâce à l’arrivée des robots, nous avons pu baisser le prix de revient de nos voitures et améliorer le gain géométrique jusqu’à 10% », indique un porte-parole de l’entreprise, avant de préciser qu’aucune panne ni dégradation de véhicule n’ont été observés en un an. Devant le succès de l’opération, le groupe a décidé de déployer d’autres cobots similaires sur ses autres sites.
Nissan et le problème de la main d’œuvre vieillissante
Face à un problème différent (main d’œuvre vieillissante aux compétences et connaissances indispensables et difficile à remplacer), Nissan Motor Company a fait appel à la même solution : des bras robotisés UR10. L’entreprise était soumise à un niveau de cadence particulièrement élevé, et le moindre grain de sable dans la machine bien huilée forçait le recours à des travailleurs de soutien, faisant exploser les coûts de mains d’œuvre.
Afin de supprimer les dépassements de cadence, deux chaines de cobots ont été affectées au desserrage de boulons sur des supports de came de la culasse, tandis que les ouvriers ont pu être déployés sur d’autres tâches. Ensuite, les cobots ont été reprogrammés pour être utilisés au sein du procédé d’installation des collecteurs d’admission. Après une formation des opérateurs de moins d’une semaine, les robots étaient opérationnels, fonctionnaient en continu, résolvant ainsi définitivement le problème de dépassement de cadence de l’entreprise, et permettant une réduction des coûts. Encore une fois, l’entreprise est gagnante, et aucun poste n’est supprimé.
