Soprattutto quando sconta un elevato tasso di variabilità e richiede pertanto un’automazione flessibile in grado di rispondere con versatilità e rapidità al cambio di prodotto in lavorazione.
Per rendere evidente la capacità dei robot collaborativi di rispondere a questi scenari, dando origine ad applicazioni flessibili ed efficienti, raccontiamo la storia di alcune imprese e di come hanno integrato i robot collaborativi nelle loro linee di logistica.
NORTURA, IL PALLETIZING CHE SCOMPARE
Nortura è un’azienda norvegese attiva nella produzione di carni. Le sue esigenze, legate al processo di pallettizzazione, erano essenzialmente due:
- Predisporre un processo che operasse con continuità senza interrompere la linea di produzione
- Rendere lo spazio occupato dall’applicazione fruibile quando questa non era attiva, gestendo il layout in maniera efficace e flessibile.
I cobot hanno fornito una risposta a queste due esigenze. Nortura ha installato un braccio robotico UR10 su un lift e un sistema di visione a soffitto. L’area di pallettizzazione è stata tracciata sul pavimento: un semplice rettangolo di vernice. Quando l’operatore sistema nel rettangolo un pallet vuoto, il sistema di visione lo riconosce e attiva il cobot che inizia a pallettizzare i colli in pedana. In assenza di pallet nel rettangolo il braccio staziona in posizione di riposo e lo spazio a pavimento rimane disponibile per ogni altra attività. Nortura ha occupato dal 10 al 20% dello spazio che usualmente è necessario per sviluppare un’applicazione di pallettizing.
Questo risultato è dovuto principalmente all’elevato tasso di sicurezza insito nei robot collaborativi. Le 17 safety native ne consentono l’installazione (previa analisi del rischio) in assenza di recinzioni. In queste condizioni non vengono segregate porzioni di layout operativo con barriere fisse, realizzando un risparmio economico duplice:
- Quello derivante dal mancato acquisto (e installazione) delle barriere
- Quello derivante da un layout più compatto e razionalmente sfruttato.
RNB COSMETICOS, PALLETTIZZAZIONE FLESSIBILE
RNB Cosmeticos deve pallettizzare ogni giorno un’ampia gamma di prodotti (oltre 350, di peso e volume diversi) che rendono inapplicabile qualsiasi altra automazione che non sia collaborativa. Gestire i cambi di linea intervenendo nella riprogrammazione di un’automazione tradizionale risulterebbe – in questo contesto – assolutamente inefficiente per l’azienda, comportando un dispendio di tempo insostenibile.
La semplicità di riprogrammazione dei cobot UR, e la modalità plug&play che contraddistingue tutti gli EOAT certificati Universal Robots +, consentono invece di far fronte in tempi rapidi al cambio di linea. RNB Cosmeticos, con operazioni di appena un minuto, è in grado di sostituire l’end effector al polso del robot e far partire il programma preimpostato per l’articolo da pallettizzare.
Sono solo alcuni esempi di come la flessibilità operativa e integrativa dei cobot sia una caratteristica preziosa e un'alleata indispensabile di quelle aziende che si confrontano con frequenti cambiamenti produttivi.
PACKAGING COLLABORATIVO
Minitüb, azienda tedesca leader nella produzione di sistemi per la tecnologia riproduttiva per gli animali d’allevamento, ha adottato i robot collaborativi Universal Robots sin dal 2011, andando a potenziare la fase di inscatolamento e riempimento dei sacchi di mangimi, e altri prodotti utilizzati nell’allevamento animale (svolta sino a quel momento in maniera manuale) con una soluzione automatizzata a ciclo continuo. La scelta di Minitüb è caduta su UR5, il modello intermedio fra quelli prodotti da Universal Robots, caratterizzato da un payload di 5kg e uno sbraccio di 850 mm. Un braccio robotico in grado di garantire potenza, versatilità e al tempo stesso una grande compattezza (il peso è di appena 20 kg e l’ingombro alla base non supera i 15 cm).
Con gli altri robot della gamma UR condivide la stessa dotazione di safety native, una gamma di avanzate misure di sicurezza in grado di garantire (previa analisi del rischio) la sua integrazione nelle linee produttive anche senza recinzioni di sicurezza.
UR5 è stato dotato di un vacuum gripper con 5 coppie di ventose che permettono al cobot di maneggiare anche la cedevole e liscia superficie dei sacchi di plastica e garantire un ritmo di inscatolamento di 40 sacchi al minuto a ciclo continuo. Il robot è posizionato davanti ad un nastro trasportatore al termine della macchina di riempimento e sigillatura, e preleva i sacchi che cadono sul nastro trasportatore.
Il robot inoltre controlla il flusso delle scatole di cartone. Quando una scatola è piena, il robot la rilascia e questa viene sostituita da una nuova scatola vuota. In questo modo il processo di packaging è stato ulteriormente semplificato e reso più efficiente, inserendo anche una prima fase di controllo qualità all’interno del ciclo produttivo. L’azienda ha sperimentato immediatamente i vantaggi offerti dalla robotica collaborativa UR: flessibilità e semplicità di integrazione – un vantaggio che permette di non interrompere i flussi produttivi – precisione, ripetibilità ed efficienza. L’integrazione del cobot nelle fasi di packaging ha inoltre permesso all’azienda di applicare i suoi dipendenti su altre operazioni a maggior valore aggiunto, contribuendo a un miglior clima aziendale.
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