TRE ESEMPI APPLICATIVI DI PMI CHE HANNO SCELTO UR3 E UR5
La robotica collaborativa UR è di per sé una soluzione di automazione dall’ingombro estremamente ridotto. I quattro cobot della gamma e-Series spaziano dagli 11 kg di peso del modello più piccolo (UR3e, un vero utensile intelligente da banco) fino ai 33,5 kg dell’UR10e, il modello più grande e pesante. L’ingombro alla base varia dai 128 mm dell’UR3e ai 190 mm dell’UR10e e dell’UR16e.
Si tratta di soluzioni quindi molto snelle, compatte, caratterizzate da una cinematica lightweight e capaci di trovare agevolmente collocazione anche all’interno del più saturo dei layout. Tutti i cobot UR, in virtù delle dimensioni e del peso contenuti possono essere installati secondo ogni orientamento:
- A pavimento
- A parete
- A soffitto
UR3e, come scritto poco sopra, in virtù delle dimensioni compattissime, può essere installato direttamente sui banchi di lavoro come utensile intelligente al servizio dell’operatore. In questa configurazione si dimostra particolarmente utile per l’automazione di task come avvitatura e assemblaggio di componenti minuti.
UR5e, d’altronde, abbina ottime performance (850 mm di raggio d’azione e 5 kg di payload) con un peso che non supera i 20 kg e un ingombro alla base di 149 mm.
Ogni cobot della gamma UR può quindi essere movimentato agevolmente da una stazione a quella successiva, da una linea all’altra, e risultare quindi una soluzione estremamente flessibile e performante al tempo stesso. Molte delle operazioni che caratterizzano il ciclo produttivo delle PMI possono venire automatizzate attraverso l’implementazione dei due cobot più piccoli della gamma e-Series.
LEM OPTICAL
LEM Optical è un’azienda italiana di circa 120 dipendenti con sede a Galliate Lombardo (in provincia di Varese). Il suo core business è la produzione di occhialeria sportiva, luxury e maschere da sci. All’interno del proprio processo produttivo ha implementato i cobot in diverse applicazioni:
- Marcatura laser: un cobot UR3e movimenta le lenti degli occhiali sotto la lama laser, garantendo una distanza costante tra la lente e la focale del laser e permettendo di ottenere un risultato di assoluta precisione e ripetibilità che non sarebbe possibile ottenere manualmente.
- Erogazione di collante: un cobot UR5e con uno specifico erogatore al polso rilascia, secondo un pattern predefinito, il cordolo di collante sulle spugne delle maschere da sci. Anche in questo caso l’erogazione manuale sarebbe estremamente meno precisa e porterebbe a spreco di collante e a risultati non ottimali
MARKA
Marka è un’azienda chimica italiana specializzata nella produzione di detersivi e detergenti. Per automatizzare la fase di serraggio del tappo sui flaconi del detergente, ha scelto di implementare la robotica collaborativa UR, l’unica soluzione che – per compattezza, flessibilità e semplicità di utilizzo – avrebbe permesso di incrementare la produttività della fase con un’installazione a bordo macchina e nei pressi degli operatori. La scelta di Marka è caduta sul modello UR3, il più piccolo della gamma, che offre una caratteristica specifica utile all’automazione di questo task: la rotazione infinita sul polso. Grazie alla possibilità di ruotare infinitamente a 360° e al controllo di forza garantito dal sensore, il braccio robotico riesce nel task di posizione il tappo e serrarlo sul flacone con la giusta coppia senza danneggiare il contenitore.
CASCINA ITALIA
Cascina Italia è una azienda italiana del comparto alimentare, specializzata nel trattamento e confezionamento di uova. All’interno dei suoi processi ne vengono lavorate milioni ogni giorno. L’azienda ha scelto la robotica collaborativa UR, e in dettaglio un modello UR5, per automatizzare una fase specifica: il packing delle uova. Le uova arrivano nell’area di confezionamento trasportate da una serie di conveyor tracking. UR5 dotato di un vacuum gripper apposito preleva le confezioni di uova (da 10 unità) e le posiziona all’interno delle scatole di imballaggio. Ogni scatola contiene 144 confezioni da 10 uova ciascuna. Il cobot ne processa oltre 1,5 milioni ogni giorno garantendo una fase più ergonomica per gli operatori (non più chiamati alla movimentazione reiterata di pesi) e una più elevata precisione nell’esecuzione.
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