03
Soluzione:
Assemblaggio DDU
I cobot UR sono al centro della linea di produzione del DDU un componente chiave nella rigenerazione del filtro antiparticolato dei motori diesel. La linea di assemblaggio ha un tempo ciclo di 30” e impiega un cobot UR5e (5 kg di capacità di carico e 1,5 metri di diametro operativo) installato su un asse orizzontale montato a soffitto e altri 3 UR5e in una stazione adiacente con ciclo in linea.
Il cobot installato su settimo asse carica i componenti da assemblare nella stazione e scarica il prodotto finito al termine del ciclo di assemblaggio. L’integrazione con l’asse lineare amplifica la flessibilità del cobot fornendogli un grado di libertà extra.
Il secondo cobot UR5e, dislocato nella cella adiacente, ha il compito di applicare un dispositivo di tenuta sul componente. In questo caso l’uso del cobot conferisce flessibilità e sicurezza all’applicazione consentendo di tenere la cella aperta e agli operatori di interagire con il processo produttivo ed effettuare gli interventi manutentivi necessari. Il terzo e il quarto cobot hanno invece il compito di applicare un lubrificante sul prodotto finito e di movimentare alcune telecamere per il controllo di processo, verificando la presenza di tutti i componenti tramite protocolli di intelligenza artificiale.
Assemblaggio Fuel Rail
Nella linea di produzione del fuel rail (uno dei componenti dei motori diesel che presenta il più elevato tasso di complessità in assemblaggio), 10 cobot UR10 (10 kg di payload per 2,6 metri di diametro operativo) dislocati a coppie su cinque linee di assemblaggio identiche giocano un ruolo chiave. I cobot sono infatti chiamati ad automatizzare il processo di carico e scarico del componente che era precedentemente eseguito in maniera manuale. I cobot sono stati introdotti in linea senza apportare sostanziali modifiche al layout e alla struttura della produzione: un risultato che è stato possibile grazie alla collaboratività offerta dai cobot e alle safety native che ne permettono l’integrazione anche in assenza di barriere di recinzione (previa analisi del rischio, ovviamente).
L’integrazione dei cobot ha permesso una riduzione dell’11% del tempo ciclo e ha mallevato gli operatori da oltre il 70% delle operazioni più ripetitive e a minor valore e tasso ergonomico.
Assemblaggio RDU
Per abbattere le emissioni inquinanti i moderni motori diesel utilizzano i catalizzatori SCR, ovvero Selective Catalyst Reduction, cioè catalizzatore a riduzione selettiva, un componente dell’auto che abbatte le emissioni di ossidi di azoto grazie all’impiego di un agente riducente che viene iniettato attraverso il Reduction Dosing Unit (RDU).
I cobot UR (5 modelli UR5) sono stati integrati nella linea di assemblaggio degli RDU nell’operazione di applicazione di un componente protettivo in gomma sui tubi dell’RDU. Il design del prodotto contiene un ampio range di tolleranze relative all'assemblaggio di diversi sottocomponenti, per questo motivo è necessaria alta flessibilità di inserimento durante l'operazione.
Inoltre, per garantire la movimentazione di cappellotti di vario diametro, il gripper del cobot ha capacità adattative e un controllo sul carico di presa per assicurare la giusta reazione durante l'inserimento in forza. L'applicazione ha permesso di eliminare le operazioni manuali a non valore andando a migliorare anche l'efficienza della linea stessa.
Pallettizzazione delle armature
Grazie all’utilizzo di un cobot UR3 Vitesco Technologies Italy ha sollevato un operatore da un lavoro usurante e ripetitivo, la pallettizzazione delle armature su un tray metallico. In questa applicazione un nastro trasporta i componenti (le armature) fino ad un singolarizzatore che li posiziona nel punto di prelievo attraverso un asse elettrico che si muove parallelo alla direzione di avanzamento e un asse pneumatico che si muove perpendicolarmente al nastro. Quando le armature si trovano nella posizione di prelievo il cobot, un UR3, preleva due pezzi alla volta attraverso un doppio gripper e li pallettizza in un tray metallico. L’azienda, dopo aver ridotto velocità e accelerazione dell’applicazione per ridurre l’usura dei giunti e garantirsi maggiore precisione, ha deciso di utilizzare una doppia pinza per lasciare inalterata la produttività. Un aspetto cruciale sul quale l’azienda si è focalizzata è la flessibilità, infatti, con alcune semplici accortezze, come delle modifiche al gripper e al sistema di singolarizzazione, è stato possibile gestire e pallettizzare componenti diversi rendendo l’applicazione versatile.
