協働ロボットが敬遠されがちな作業を担い、組立・包装を30％最適化

グリフィン氏は、展示会で何度もユニバーサルロボットを目にしていました。
「プログラミングが簡単そうでしたし、ロボットを販売していないベンダーですら、ブースでこのロボットを使っていました。それを見て『これは本当に一番使われているロボットなんだ』と感じました」と振り返ります。

協働ロボットが広く採用されている理由の一つが、内蔵された安全機能です。進路上に障害物があると、ロボットアームは自動的に停止します。リスクアセスメントを実施すれば、安全柵なしでの運用も可能です。
「これで、作業者が大がかりな安全柵なしに、ロボットのすぐ隣で作業できるようになりました」とグリフィン氏は語ります。

ナイフシャープナーの組立工程は、Darexにとって自動化を始める最適なポイントでした。
「従来は、作業者がエア式ドライバーでねじを1本ずつ供給機から取り、穴に差し込み、トルク管理しながら締めていました。非常に単調で、エルゴノミクス的にも好ましくない作業でした」とグリフィン氏は語ります。

この作業から作業者を解放するため、DarexはUR3テーブルトップ協働ロボットを導入しました。ねじ供給機やドライバーなど、既存の設備構成はそのまま使用し、作業を行う主体だけを人から協働ロボットに置き換えました。

生産技術スーパーバイザーのサム・ジェイコブソン氏は、
「人が作業していた頃は、ハウジングの穴が見えにくく、ねじの締め忘れが起こることもありました。UR3は常に正確にすべてのねじを締め、異常があればすぐに通知してくれます」と語ります。
この結果、製品品質の向上も実現しました。

協働ロボット導入にあたり、グリフィン氏は、現場のモチベーション向上と専任担当者の育成を考えました。
そこで、UR Academy（URの無料オンライン学習プラットフォーム）を活用した社内コンテストを実施しました。

9つのインタラクティブなオンラインモジュールで基礎を学び、実際にロボットをプログラムする課題に挑戦。見事選ばれたのが、当時26歳のブリタニー・モーマン氏です。
「まったく新しいことに挑戦できるのが楽しく、夢中で学びました。今では仕事が格段に面白くなりました」と語ります。