ロボット技術が安全性を向上させ、仕事の満足度を高める

Etalex は、生産ラインにおける危険性の高い複数のプロセスをロボットにシフトすることを検討していました。UR10 を導入してハイリスクな反復作業を自動化することにより、面倒なフェンスの設置やスペース集約型の安全対策に頼らずに、安全性を高めることができました。UR10 の導入以来、職場の安全性は大きく向上しました。

課題：
カナダのシェルフシステムメーカー、Etalex は、生産現場において場所を取らず、複数のタスクに活用することができる柔軟なロボットアームのソリューションを求めていました。

タスクの 1 つは、ブレーキプレスのアンロードを 1 日 8 時間手作業で行うことでした。身体的に負担が大きく、潜在的な事故発生の可能性もありました。

「10 種類の異なる生産サイクルで設置することができるフレキシブルな自動化ソリューションが必要でした。ブレーキプレスの前方には 6 フィートのスペースしかないため、周囲のケージングなしで稼働させることができる機能が非常に重要でした。」とEtalexのプラントエンジニア、Jean Francois Rousseauは語ります。

ソリューション：
Etalex は UR10 ベースのソリューションを選択しました。ロボットは、広大な 30 万平方フィートの生産スペースの入口に誇らしげに設置されています。また、他に設置されている 25 体のロボットと異なり、UR10 は貴重なスペースをふさいでしまう保護フェンスに囲まれていません。

UR10 は、吸盤付きのカップを使用してブレーキプレスから部品を取り外し、近くのスタックに格納します。このような潜在的に危険性の高い反復作業は、協働ロボットアームの用途として最適です。

従業員が担当する手作業は今や、各パレットの品質検査、コイル交換に要する 1 時間（一日あたり）に削減されました。手作業にかかる時間を削減することで、よりやりがいのある仕事に労力を振り向けられるようになります。

Etalex の機械オペレーター、Richard Clive 氏は、UR10 が職場環境の安全性をどれだけ高めたかについて次のように強調しています。

「以前は、ブレーキプレスの近くで手作業をしなければなりませんでした。いつ事故が起きてもおかしくない状況でした。でもユニバーサルロボットがあれば、けがをする危険はありません」

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