Case 1 | 自動車メーカーM社
12か月かかっていた生産工程の開発を、わずか6か月に短縮。
内製化を実現し、コスト削減と生産性向上を両立した協働ロボット
【解決のポイント】
- ユニバーサルロボットの協働ロボットは、専門知識不要で自社エンジニアがロボットを立ち上げられた
- 接続確認済みの周辺機器を活用し、作業ごとに適した構成に迅速変更できた
- 生産工程の開発・立ち上げ期間を12か月から6か月に短縮し、迅速な改善が可能になった
03 解決
直感的な操作と柔軟な対応が可能。開発スピードを飛躍的に向上させた協働ロボット
S氏は情報収集のため訪れた産業ロボットの展示会で、協働ロボットのパイオニアであるユニバーサルロボットの展示に目をとめます。早速、協働ロボットのデモを依頼し、さらに操作体験会にも参加しました。実際に触れてみると、直感的に操作できるインターフェースと、PLC不要のシンプルな制御に興味を持ちます。
「GUI（Graphical User Interface）操作で直感的にプログラミングができるため、専門知識がなくても自社で立ち上げができることがわかりました。毎回外部に依頼しなくても、現場で調整できるのは大きなメリットです」（S氏）
さらに詳細を確認すると、「UR＋」という仕組みを活用して、接続確認済みのサードパーティー製周辺機器のうち各作業に適した機器を迅速に選択でき、セットアップが容易に行えることがわかりました。これなら、工程の見直しもスムーズに行うことができ、ラインの改造にも柔軟に対応できます。
会社に戻ったS氏は、生産技術部のメンバーと検討を重ねます。そして、M社はユニバーサルロボットの協働ロボットの導入を決断しました。
「導入した結果、これまで12か月かかっていた生産ラインの開発と立ち上げが、わずか6か月に短縮されたことには驚きましたね。周辺のIO機器はロボットのコントローラに直接、接続でき、PLCを使わずに構築できたため、設備構成がシンプルになったからですね。人手不足の自社でも内製化が進み、設備の改造も柔軟にできるので、今後さらに生産性を上げられそうです」（S氏）
M社はユニバーサルロボットの協働ロボットを活用し、内製化の実現、柔軟な生産ライン構築、開発期間の大幅短縮を同時に達成することができました。今後も、この協働ロボットを活用し、さらなる生産性向上に取り組んでいきます。
- 計画工程
- 複数の人で作業している工程の自動化を検討
- 産業用ロボットの場合は工程を丸ごと自動化して安全柵で囲う大規模な工程レイアウトを検討しなければならないが、協働ロボットであれば工程の一部のみ自動化し、残りは引き続き人が作業できるため、小規模な設備として計画ができた
- 設計工程
- 設備コンセプトをシンプルにできたため、設計工数を削減できた
- 周辺機器は設計・接続確認済みのUR+製品を活用
- 製作工程
- ロボット以外で必要な機器が産業用ロボットを用いた設備と比較すると少なく済んだため、部品集約して制作完了するまでの期間を短縮できた
- 立ち上げ工程
- URロボットは100Vで駆動するため電気工事も不要
- 設備もシンプルだったため立ち上げ期間も短縮
- 連休工事ではなく通常の週末に改造工事ができた
04 【解決した製品・ソリューション】
UR10e
UR10eは、12.5kgの可搬重量と1,300mmのロングリーチを兼ね備えた、汎用性の高い協働ロボットです。
パレタイジング、パッケージングなどのアプリケーションにおいて、これまで可搬重量が足りなかった場合でも自動化できる可能性が大きくなります。
デモ実機体験
協働ロボットは操作のしやすさが１つのポイントです。
実機操作を行うことで導入現場での運用方法をよりイメージいただけます。