UR10コボットが、労働力の高齢化に対するソリューションを提供し、世界的な自動車メーカーの補助作業員の人件費を削減

労働力の高齢化、非効率的な生産工程に起因する補助作業員の人件費を削減するために、日産自動車はユニバーサルロボットのUR10ロボットを導入しました。

課題：
世界で最も有名な自動車ブランドの一つである日産自動車は、ある問題に直面していました。横浜にある大規模な工場で、より合理化された生産工程が必要であることに加え、労働力の高齢化に伴い重要なスキルを喪失していたのです。

電気自動車、ハイブリッドカー用のエンジンや部品の製造において、製造ラインとエンジニアリング部門が密接に連携しながら、日産の3,200名の従業員が機械部品の処理や組み立てに従事しています。製造におけるこの統合されたアプローチでは、従業員がしっかりサポートされ、適切な経験を積めることが取り立てて重要となります。

これに関して工場で課題となった点の一つは、特定のプロセスのサイクル時間に関係する「タクトタイム」のレベルおよびそれが時々超過してしまうという問題です。この問題のため、補助作業員が必要となるのですが、それは日産にとってより多くの労働力、つまり人件費を意味しました。

ビデオ — UR10ロボット、Nissan（日本）

ソリューション：
横浜工場でユニバーサルロボットのUR10ロボットアームを導入した2ラインが展開されたことで、タクトタイムを超過する事態を解消すると同時に、作業者が空いた時間に他の重要なラインで経験を積むことができるようになりました。

ロボットは、まずシリンダーヘッドのカムブラケットのボルトを緩めるために導入されました。パワートレイン生産技術本部の藤井氏によると、この作業には特化したロボットが必要でした。「ロボット本体が軽量で動かしやすく、100v電源で使用可能でかつ安全柵無しで使用できることが要件です。」と藤井氏は説明しました。

その後、UR10のコボットは、エンジンブロックのインテークマニホールドを設置するプロセスに採用されました。コボットは、人間の作業者と共同で働くことになったのです。これによりロボットハンドを入れると4～6kgとなる大きくて重いインテークマニホールド部品を運べるようになっただけでなく、安全柵無しにロボットがコンベヤベルトを横断する動きができることを意味しています。

“ロボットを選択するに当たって他社のロボットとも比較しましたが、最終的にUR10を選びました。重さについてのキャパもそうですが、1台当たりのコストもその理由です。ZDプロセスでは、キャスターを使って容易に移動できるということが魅力でした。インテークマニホールドを取り付ける工程では、色々見た中でUR10だけが10kgの可搬重量がありました。”

中村氏工場のエンジン部門の責任者

UR10協働ロボット、Nissan（日本）

「この重さに耐えうる大型のロボットが必要でした。」工場のエンジン部門でエキスパート監督官を務める中村氏は述べました。

約1週間で、さまざまな安全面や機能の検討、 UR10 ロボットの効率的な設置およびプロミングが行われました。また操作訓練もなされ、基本操作の馴らしも終えました。設置後、プログラムは微調整され、その後順調に作動しています。タクトタイム超過の問題は解消され、スタッフが重い物を持ち上げることも少なくなりました。

「タクトタイムの超過が見られるどこへでもURロボットを動かすことが可能です。」エンジン部門の副部門長である大西氏は続けます。「そのため、状況に応じて柔軟に対応できる生産設備を生み出すことを考えています。強力な現場とエンジニアリング機能を融合し、世界的なパイロット工場としての機能をより一層追求していくつもりです。つまり、今後ロボットの数を増やしていくことは間違いありません。」