BAUMRUK & BAUMRUK

01 개요

BAUMRUK & BAUMRUK s.r.o.는 체코의 엔지니어링 제조업체입니다. 현재 직원을 더 잘 활용하고 생산량을 늘려야 하는 이 회사는 UR10을 추가하여 문제를 해결하고 반복적인 작업으로부터 작업자를 해방시켰습니다. 이 회사의 제품 포트폴리오에는 금속 부품과 건축 기계용 부품이 포함되어 있습니다. 또한 이 회사는 ŠKODA 브랜드가 생산하는 철도 객차용 스페어 부품의 제조와 배송에 특화되어 있습니다.

02 도전 과제

“우리는 운영부터 창고 보관, 제조에 이르는 공정을 지속적이면서 체계적으로 자동화해왔습니다.”라고 BAUMRUK & BAUMRUK 사장인 Martin Baumruk은 말합니다. “생산 설비에서는 Cloos 및 Yaskawa에서 생산하는 7대의 대형 용접 기계를 사용하고 있으며, 기계 적재 공정에서는 Fanuc 및 Yaskawa의 로봇 3대를 사용하고 있습니다. 이런 로봇은 모두 산업용의 비협동 로봇이며, 보호된 작업장에서 사용합니다.”

이 회사는 더 작은 부품을 밀링 센터로 적재하는 공정을 자동화해야 했지만, 작업장의 협소한 레이아웃 때문에 울타리나 기타 안전 장치를 설치할 수 없었습니다. 또한 이 회사는 로봇과 작업자를 함께 투입해 밀링 센터를 사용하려고 했으므로 사람이 안전하게 접근할 수 있어야 했습니다.

03 솔루션

이 회사는 협동로봇이 문제를 해결하는 데 도움이 될 수 있는지 확인하고 싶었습니다. 전시회에서 30분 정도 소개 설명을 듣고, 공급업체 사무실에서 3시간 동안 시연해본 후에 Universal Robots에서 코봇을 구입하기로 결정했습니다. 두 대의 UR10을 교대로 소형 부품을 CNC 기계에 적재하는 작업에 투입했습니다. 물론 이 작업은 작업자가 수작업으로 처리할 수도 있습니다. 코봇은 공압 투핑거 그리퍼와 2개의 추가 엔드 이펙터를 사용합니다. 주로 금속 부품을 가공하므로 자기 엔드 이펙터를 사용합니다.

UR 로봇을 사용하면서 이 회사의 직원들은 2일 이내에 중간 규모의 기능성 설비를 개발할 수 있었습니다. BAUMRUK & BAUMRUK 작업자들은 UR Academy 교육 프로그램에서 2시간 동안 교육을 받고 8시간 만에 최초의 설비를 개발했으며, 다음 8시간 동안 이 설비를 세밀하게 조정했습니다. 완성된 동일한 설비 방식을 반복적으로 실행하여 단 몇 분 만에 실제 재구축 및 셋업을 진행했습니다.

“우리는 외부 지원 없이 특별 프로젝트팀을 유지하지 않고도, 공압 시스템과 기계 시스템의 상호 연결을 비롯해 전체 작업장을 직접 설계하고 구축했습니다. 그래서 프로젝트를 3개월 만에 끝낼 수 있었죠. 모든 제반 준비가 끝난 후에는 불과 이틀 만에 로봇을 배치할 수 있었습니다."라고 Baumruk은 말합니다.

04 이점

이 회사 작업자들은 CNC 기계 옆에서 부품 적재 및 제거와 같은 반복적인 작업을 수행할 필요가 없습니다. 이제 몇 시간 동안 컨테이너에 부품을 채우고 작업 상태를 무작위로 확인하기만 하면 됩니다. 그 사이에 작업자는 다른 기계의 셋업을 확인하거나, 가능한 사고를 해결하는 등의 작업을 수행할 수 있습니다. 코봇은 울타리 안에 갇혀 있지 않으며 추가적인 안전 가드도 필요 없습니다. UR은 경량이고 이동 가능하며, 개발 즉시 새 작업에 투입할 준비가 됩니다.

코봇이 모든 부품을 쉽게 적재할 수 있는 것은 아니므로, BAUMRUK & BAUMRUK는 UR 코봇의 뛰어난 유연성을 활용하여 머신 텐딩 공정을 작업자와 번갈아 진행하도록 했습니다. 코봇에 대한 투자 금액은 전부하 상태에서 2교대로 작업할 경우 9개월 만에 회수할 수 있으며, 이를 통해 인건비를 크게 절감할 수 있습니다. 그렇지만 투자 회수가 이 회사의 최우선 고려 사항은 아닙니다. UR 코봇을 사용할 때의 주요 이점은 반복적인 작업을 줄이고, 체코 인력 시장의 숙련 기술자 부족 현상에서 비롯된 문제를 해소할 수 있다는 점입니다.