UR10 코봇은 노동 고령화 솔루션을 제공하며 글로벌 자동차 제조사의 비정규직 인건비를 절감합니다

노동력의 고령화를 해결하고 비효율적인 생산 프로세스로 인한 비정규직 노동자 비용을 절감하기 위해 Nissan 자동차 회사는 Universal Robot의 UR10 코봇 시스템을 도입했습니다.

도전 과제:
세계에서 가장 잘 알려진 자동차 브랜드 Nissan은 문제에 직면했습니다. 요코하마 대규모 플랜트의 생산 프로세스를 더욱 간소화할 필요성과 더불어, 노동 고령화와 필수 기술의 상실이라는 현실에 직면한 것입니다.

전기 및 하이브리드 자동차의 엔진과 부품을 제조하는 Nissan의 직원 3,200명은 생산 라인과 엔지니어링 부서가 긴밀하게 협업하어 기계 부품의 처리 및 조립을 책임지고 있습니다. 제조에 대한 이러한 통합된 접근 방식으로 인해 직원에 대한 지원과 적절한 경험의 제공이라는 중요한 사항을 보장하는 데 집중할 수 있습니다.

플랜트의 해당 분야에서 문제를 일으키는 원인은 ‘탁트 타임'의 수준이었습니다. 탁트 타임이란, 특정 공정의 회전 시간을 말합니다. 때로는 이 시간이 초과되어 비정규직 노동자를 동원해야 하기 때문에, 결국 Nissan에게 더 큰 노동력과 인건비용이 발생하게 되었습니다.

동영상 — UR10 로봇, Nissan, 일본

솔루션:
Universal Robot의 UR10 두 가지의 로봇 암 생산 라인이 요코하마 플랜트에 배치되었으며, 직원들이 더 많은 시간 동안 다른 곳에서 중요한 라인 경험을 쌓을 수 있었고 탁트 타임이 초과되는 일도 사라졌습니다.

로봇은 원래 실린더 헤드 캠 브라켓의 볼트를 풀기 위해 도입되었습니다. Powertrain Production의 엔지니어링부 Fujii에 따르면 이러한 작업에는 특정한 로봇이 필요하다고 합니다. “로봇의 본체는 가볍고 움직이기 쉬우며, 100V 콘센트 호환이 되고, 안전 펜스 없이도 사용할 수 있는 요건을 갖추어야 합니다.” 후지씨의 설명입니다.

이후, UR10 코봇은 엔진 블록의 흡입 매니폴드 설치 프로세스에 투입되었으며, 실제 사람들과 함께 협력해야 했습니다. 따라서 안전 펜스 없이 컨베이어 벨트를 넘어 움직이면서, 로봇 팔의 무게까지 합치면 4kg에서 6kg이 나가는 무거운 흡입 매니폴드를 옮겨야 했습니다.

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플랜트의 엔진 섹션 전문 팀장인 나카무라는 이렇게 말했습니다. “이 정도의 무게를 버틸 수 있을 만큼 큰 로봇이 필요했습니다.

다양한 안전 및 기능을 고려하여 UR10 로봇이 효과적으로 설치 및 프로그램되었으며 작동 훈련 및 기본 작동이 약 일주일 이내로 진행되었습니다. 설치 후 프로그램을 섬세하게 조정하였고, 지금까지도 안정적으로 작동하며 회사의 탁트 초과 문제를 해결하였고 직원들이 무거운 물건을 옮기는 일도 줄게 되었습니다.

엔진 섹션의 부팀장 오니시씨는 “탁트 시간 초과가 발생하는 곳이면 어디든 UR 로봇을 움직일 수 있습니다. 우리는 이러한 상황에 유연하게 대처할 수 있는 생산 장비 제작을 고려하고 있습니다. 저희는 강력한 현장 및 엔지니어링 능력을 통합하여 글로벌 파일럿 플랜트의 기능을 발전시켜 나갈 것입니다. 따라서 앞으로 로봇의 수를 늘려나갈 것입니다.”라는 말로 끝맺었습니다.

“로봇을 선택하기 전에, 다른 회사의 로봇과 비교했지만 결국 무게 중량뿐 아니라 단일 로봇의 비용을 고려해 UR10을 선정하게 되었습니다. ZD 프로세스에서 바퀴를 이용해 바로 움직일 수 있는 것이 장점이었습니다. 흡입 매니폴드 설치 프로세스에서 저희가 살펴봤던 다른 제품 중 UR10만이 10kg 하중을 견딜 수 있었습니다.”

나카무라 공장 엔진 부문 전문 팀장