Descubre en este artículo cómo optimizar los procesos en tu manufactura para asegurar una mayor productividad industrial. Continúa leyendo para acceder a la siguiente información:
- Principales maneras de optimizar los procesos industriales
- Beneficios de la optimización de procesos para la productividad industrial
- Los cobots como una forma de aumentar la productividad industrial: descubre cómo
PRINCIPALES MANERAS DE OPTIMIZAR LOS PROCESOS INDUSTRIALES
A continuación, hemos separado algunas metodologías y consejos valiosos para ayudarte en tu organización y mejorar tus indicadores de productividad industrial.
1. RECOLECTA DATOS EN TIEMPO REAL
Recolectar datos en tiempo real es casi imposible para procesos manuales. Por eso, se recomienda usar herramientas que permitan una recolección automática. Esto ayudará a:
- Detectar fallas;
- Optimizar procesos;
- Monitorear el trabajo de los empleados.
Esta recolección de información también brindará flexibilidad en la toma de decisiones. Además, es posible revisar los datos remotamente y contar con el apoyo de especialistas.
2. ANALIZA LOS FLUJOS DE TRABAJO ACTUALES
Solo puedes ir de A a B si sabes dónde comienza A. Evalúa tus flujos de trabajo actuales desde tres perspectivas:
- Personas: ¿Las personas adecuadas con las habilidades necesarias están en el lugar correcto en el momento correcto? ¿Has definido metas SMART para los procesos de producción (específicas, medibles, asignables, realistas y temporizadas)? ¿Tienes un gerente a cargo de seguir la producción para mantenerla al día? ¿Los objetivos están definidos, son realistas y seguros?
- Procesos: ¿Cuándo fue la última vez que mapeaste y evaluaste procesos? ¿Dónde están los cuellos de botella y obstáculos?
- Herramientas y tecnología: ¿Tus máquinas y equipos están en buenas condiciones? ¿Estás usando la tecnología más relevante para alcanzar los estándares requeridos por tu negocio? ¿Qué tan fácil sería cambiar tus procesos productivos?
Antes de realizar cualquier cambio, es necesario entender cómo funciona todo. Aún hay valor en el dicho "si no está roto, no lo arregles". A menos que puedas identificar una razón financiera o de seguridad para un cambio, piensa detenidamente sobre las modificaciones en la línea.
3. MODERNIZA PROCESOS Y TECNOLOGÍAS
Después de mapear los flujos de trabajo, es necesario determinar si se deben modernizar o optimizar los procesos y tecnologías.
Por ejemplo: ¿Es posible automatizar tareas? ¿Puedes usar un nuevo software para mejorar la planificación de las metas mensuales y del equipo? ¿Es posible cambiar o actualizar las máquinas utilizadas?
Al adoptar nuevas tecnologías o equipos, no olvides considerar el Costo Total de Adquisición (TCO). ¿Un cambio realmente reduciría tu TCO?
Una manera práctica de ver esto es con el uso de robótica colaborativa en lugar de automatizaciones robóticas industriales tradicionales.
Los robots industriales tradicionales requieren mantenimiento constante, profesionales calificados contratados para la operación y una serie de alteraciones de seguridad en la línea. Esto, obviamente, aumenta el costo total de adquisición de las máquinas e impide que muchas empresas puedan hacer este tipo de inversión.
En el caso de robots industriales colaborativos, las manutenciones son bajas, los trabajadores existentes pueden ser entrenados para operar las máquinas y, después de una evaluación de riesgo, pueden operar sin células de seguridad.
Es decir, en el caso de una modernización de línea productiva con un robot colaborativo, o cobot - como también son llamados -, asumiría una tarea para aumentar la productividad (como la paletización, por ejemplo), generando un TCO menor y una inversión más inteligente.
4. PRESTA ATENCIÓN A LOS MANTENIMIENTOS
Existen dos formas de reducir costos con máquinas en una empresa: realizando mantenimientos preventivos y asegurando máquinas que requieran poco mantenimiento.
Esto se debe a que la ejecución de los mantenimientos garantiza que los equipos funcionen como deben, lo que aumenta la productividad, reduce los riesgos de tiempo de inactividad por paralización de línea para corrección de problemas (mantenimientos correctivos) y reduce la posibilidad de accidentes laborales.
Por otro lado, tener una máquina que exige pocos mantenimientos preventivos optimiza aún más la reducción de tiempo de inactividad en línea, ya que el equipo necesitará ser desactivado pocas veces, y las visitas del técnico no serán tan comunes ni costosas.
Sin embargo, estas no son las únicas prácticas importantes.
Es necesario entrenar al equipo en la línea para que puedan identificar correctamente los defectos en los equipos, asegurar que el calendario de revisiones se cumpla y también escuchar a los operadores en contacto directo con las máquinas, ellos tendrán información más concreta sobre cómo están funcionando las cosas.
5. ENTRENA A TU EQUIPO
Cuando optimices tus procesos productivos industriales, no olvides llevar contigo a tu equipo. Cuanto mejor y más preparados estén para operar las máquinas y equipos en la línea, menores serán las posibilidades de reducción en el ritmo de producción.
Ofrece a los trabajadores la oportunidad de aprender nuevas habilidades y organiza sesiones de entrenamiento cada vez que instales algo nuevo o realices una optimización. También mantén registrada la necesidad de cursos de reciclaje y actualización, especialmente para los empleados más antiguos y prácticas rutinarias.
La educación de los trabajadores y el entrenamiento son procesos continuos. Por eso, en muchas industrias algunos de ellos son obligatorios, como los cursos de seguridad en el trabajo con EPIs.
En otros casos, el incentivo a la profesionalización puede venir como forma de impactar positivamente toda la línea productiva.
Al aplicar cobots en una fábrica, por ejemplo, es posible entrenar al operador que antes era responsable de la tarea que está siendo automatizada y convertirlo en un operador de robots.
Aquí en Universal Robots, por ejemplo, ofrecemos cursos en línea y gratuitos para quienes quieran saber cómo controlar un robot colaborativo - además de también tener cursos avanzados pagos.
6. MANTÉN TU ESPACIO DE TRABAJO LIMPIO Y ORGANIZADO
La flexibilidad y agilidad son importantes en una línea productiva industrial, pero esto depende de otros factores. Uno de ellos es la organización del espacio físico.
Ambientes sucios y desorganizados no son solo un retraso para la línea de producción sino también un riesgo para la salud y seguridad de los trabajadores.
Por ello, es importante invertir en la limpieza y en la organización del espacio de trabajo a través de la señalización del ambiente y fomentando una cultura de trabajo que respete estas reglas.
Algunos puntos importantes son:
- La reducción de movimiento y desorden ahorra tiempo;
- Reducir la movilización optimiza la eficiencia en la ejecución de tareas;
- Un layout optimizado para herramientas y materiales crea un proceso más organizado;
- Remover herramientas y materiales innecesarios o no usados regularmente del espacio de trabajo facilita la ejecución del mismo;
- Un almacén organizado reduce el tiempo de búsqueda por materiales, documentos y equipos.
- Por último, crear un mapa del piso de fábrica maximiza la eficiencia de trabajo, ya que el tráfico dentro del ambiente se vuelve más organizado. El exceso de movilización no es más trabajo, es desperdicio de tiempo y pérdida de dinero.
7. MANTENTE BIEN ABASTECIDO
Tener un buen stock no significa apilar cajas hasta el techo en tu depósito, significa equilibrar la cantidad correcta de materiales, materia prima, herramientas y recursos.
Poco stock y podrías no ser capaz de atender a las demandas productivas necesarias. Por ejemplo, al cerrar un nuevo contrato de entrega de piezas para una empresa, un stock bajo puede impedirte cumplir con el pedido en el plazo correcto o reducir tu lucro al obligar una adquisición apresurada de materia prima.
Por otro lado, un stock excesivo puede generar pérdidas de material a largo plazo, ya que tardarás en usar ciertas cosas y estas pueden tener un plazo de validez (común en las industrias alimenticias y farmacéuticas) o pueden requerir un almacenamiento costoso (en el caso de la industria química y de ciertas manufacturas que manejan materiales volátiles o peligrosos).
Entonces, ¿cuál es la solución? Utiliza software moderno de seguimiento de producción para saber cuándo realizar los próximos pedidos. Algunas de estas herramientas digitales realizan pedidos y encargos automáticamente basándose en la cantidad de ítems registrados en stock, lo que facilita aún más el trabajo de los gestores.
8. ESTABLECE PROCESOS DE MEJORA CONTINUA
El método de mejora continua, conocido también como Kaizen, es uno de los pilares de la filosofía Lean. Su objetivo es mejorar la productividad, calidad, costos y tiempos de cambio de manera gradual y continua, en lugar de optar por transformaciones únicas en gran escala.
Además, la mejora continua implica que la optimización de procesos nunca termina y depende de los trabajadores para realizar estos cambios secuenciales. Por ello, es importante ofrecer capacitaciones y entrenamientos adecuados, un ejemplo son los entrenamientos on-the-job.
El método Kaizen posee tres fases principales:
- Recoger sugerencias - identificar y describir los problemas;
- Implementar las sugerencias - resolver los problemas identificados arriba usando las sugerencias del equipo;
- Monitorear y aprender - evaluar qué tan efectivas fueron las mejoras (esto permite seguir cuáles sugerencias funcionan y cuáles equipos están progresando, además de la velocidad de evolución y adaptación).
9. APOYO AL DESEMPEÑO
El apoyo al desempeño es un método de mejora de procesos productivos basado en aprendizaje práctico. Involucra crear “momentos de aprendizaje” diseñados para las exigencias prácticas de los trabajadores en el piso de fábrica. Se realiza basado en 5 momentos de necesidad:
- Nuevo - la necesidad de aprender algo nuevo o adquirir nuevas habilidades;
- Más - la necesidad de aprender más sobre un tema específico o método de trabajo;
- Práctica - la necesidad de poner en práctica informaciones, habilidades o procedimientos;
- Cambio - la necesidad de mantenerse al tanto de los cambios;
- Resolver - la necesidad de superar y resolver problemas.
10. PLANIFICACIÓN DE LA FUERZA LABORAL
La planificación de la fuerza laboral se alinea con las prioridades de la organización y las exigencias del personal disponible. Este planteamiento se enfoca en factores como:
- Alcance: ¿tienes muchas vacantes disponibles?
- Mezcla: ¿tienes una mezcla de habilidades en la fábrica que necesitas usar hoy y mañana?
- Costos: ¿tienes un balance saludable entre los costos laborales y las exigencias de la organización?
- Flexibilidad: ¿tu fuerza laboral es ágil y flexible suficiente para responder a los cambios del mercado?
La planificación de la fuerza laboral hace más fácil optimizar tus costos operativos, da mayor control sobre la salida de trabajadores, se enfoca en las brechas de habilidades y ayuda a establecer los mejores entrenamientos y programas educacionales para el equipo.
Empresas alrededor del mundo, para resolver el problema de planificación de la fuerza laboral, ya están utilizando cobots para suplir la necesidad de mano de obra en actividades repetitivas y peligrosas.
Esto muchas veces surge de la necesidad de llenar puestos de trabajo que quedan vacíos en áreas donde no hay trabajadores disponibles. Así, se crea una solución distinta para esa planificación.
BENEFICIOS DE LA OPTIMIZACIÓN DE PROCESOS PARA LA PRODUCTIVIDAD INDUSTRIAL
1. AUMENTO DE LA CALIDAD Y SATISFACCIÓN DE LOS CONSUMIDORES
El servicio de calidad es una ventaja que diferenciará a las empresas líderes en el mercado de sus competidores. Y como son los consumidores quienes definen ese factor, es importante que las empresas presten atención a lo que dicen.
Además, es posible entender mejor las necesidades, problemas y cómo resolverlos. Muchas empresas son capaces de ofrecer soluciones innovadoras y lanzar nuevos productos o servicios basados en el feedback de los clientes.
Sin embargo, puede ser difícil para las Pequeñas y Medianas Empresas implementar un sistema de gestión de calidad eficiente. En las fábricas PME, el trabajo todavía se realiza muchas veces de forma manual. La estandarización y el uso de las metodologías mencionadas anteriormente garantizan una mejor forma de gestionar la calidad de los productos.
Otra forma de aumentar la calidad y satisfacción es con la automatización. Aunque esta solución parece requerir una inversión con un alto TCO, el uso de cobots para procesos de inspección de calidad ya ha demostrado ser flexible y muy eficiente.
2. ESTANDARIZACIÓN DE PROCESOS DE ACUERDO CON LAS NECESIDADES DE LA EMPRESA
La estandarización de procesos es la clave para el éxito de cualquier empresa en el mundo, ya que ayuda a reducir costos y variabilidad. Así, tendrás mayor calidad de productos y alta rentabilidad.
Una manera de unificar tareas productivas es con la implementación de sistemas digitales para integrar y automatizar las tareas de tu equipo (como hemos mencionado varias veces arriba). Otra forma es usar sistemas de automatización robotizados en la línea, dejando que los trabajadores sean responsables de tareas que requieran pensamiento crítico y adaptación a cambios, y no repetitividad.
LOS COBOTS SON UNA FORMA DE AUMENTAR LA PRODUCTIVIDAD INDUSTRIAL
Como hemos mostrado a lo largo de este artículo, existen diversos métodos y herramientas para garantizar una mayor productividad industrial. Sin embargo, una tecnología capaz de atacar frentes distintos y que ofrece un beneficio a gran escala para las manufacturas son los cobots.
Estos robots son ligeros, flexibles, tienen un menor TCO cuando se comparan con otras soluciones de automatización industrial tradicional, son fáciles de instalar y programar y, después de una evaluación de riesgo, operan sin células de seguridad.
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