De twee UR5-robots naast elkaar laten werken, heeft de productie ook geoptimaliseerd. Als er defecten op een inkomende transportband liggen, gebruikt de eerste UR5-robot camera‘s om de defecten te identificeren en op te pakken en plaatst de defecten vervolgens in de freesmachine. Vervolgens brengt de UR5 het half verwerkte onderdeel al naar de draaibank en geeft het door aan de UR5. De tweede robot plaatst dat onderdeel in de tweede machine, haalt het volledig bewerkte onderdeel eruit en plaatst het op de uitgaande transportband, waar een medewerker de onderdelen in geanodiseerde rekken plaatst om de cyclus te voltooien.
Volgens Adam Hessling, automatiseringsspecialist bij Task Force Tips, is het een proces dat er zeer imposant uitziet, maar verbazingwekkend eenvoudig is uit te voeren. Hij ziet zichzelf als een ´leerling operator´ met geen specifieke ervaring in het programmeren van robots. Zowel de robotafgifte als camerabegeleiding gebruiken de MODBUS registers voor het communicatieprotocol in de controller van de UR-robots.
Als de UR5 het onbewerkte onderdeel in de draaibank plaatst, identificeert de krachtdetectie van de robot of het onderdeel misvormd is, bramen heeft van de zaagsnede, of of er overeenkomende stukjes zijn in de kaken van de boorhouder.
“Als de robot de ingestelde locatie voor plaatsing probeert te bereiken en er is sprake van een obstructie waardoor de kracht van het uiteinde van de arm meer dan 50 Newton bedraagt, dat ik als drempel heb geprogrammeerd, weet de robot dat er iets niet klopt,” zegt Hessling die de robot dusdanig geprogrammeerd heeft om dan lucht te gebruiken om vuil weg te blazen.
De robot gaat meerdere malen door de luchtstroom en als hij het onderdeel nog steeds niet kan plaatsen, vertelt hij de machine om de boorhouder te reinigen, die gebruikmaakt van het koelsysteem onder hoge druk van de machine om vuil van de kaken van de boorhouder te verwijderen. Als het onderdeel nog steeds niet geladen kan worden na het reinigen met koelmiddel, verschijnt er een pop-up venster op het touchscreen van de robot waarin de medewerker gevraagd wordt om vuil van de kaken van de boorhouder te verwijderen en op ´doorgaan´ te drukken. Als het probleem zich blijft voordoen, verschijnt er nog een pop-up venster dat het programma volledig stilzet. De medewerker kan vervolgens achterhalen wat het probleem is, het oplossen en de productie hervatten.
“Ik schat in dat de robot het laadprobleem ongeveer drie of vier keer per uur oplost, waardoor we downtime echt hebben kunnen uitsluiten. De medewerker hoeft slechts ongeveer één keer per dienst in te grijpen, en soms ook niet,” legt Hessling uit.
Dat er minder medewerkers nodig zijn om machines te bedienen, heeft ook een belangrijke rol gespeeld in een betere productkwaliteit.
“Als onze medewerkers zich niet constant zorgen hoeven te maken dat een machine wel werkt, hebben ze veel meer tijd om de gemaakte producten visueel te controleren. De kwaliteit van de onderdelen is enorm verbeterd nu we de UR-robot hebben, terwijl onze medewerkers met nieuwe ideeën kunnen komen en betere manieren kunnen bedenken om de productie te verbeteren,” zegt de productieleider bij TFT, die de UR-robots nu test op ontbramen, verpakken en lasermachinetoepassingen.
