Wdrożenie dwóch współpracujących ze sobą robotów UR5 pomogło zoptymalizować produkcję. Po dotarciu półfabrykatów na przenośnik wejściowy pierwszy robot UR5 wykorzystuje kontrolę wizyjną do identyfikacji i podnoszenia półfabrykatów, a następnie wkłada je do pierwszej frezarki. Następnie robot UR5 odbiera częściowo obrobioną część z tokarki i przekazuje ją do drugiego robota UR5. Drugi robot wkłada tę część do drugiej maszyny, odbiera całkowicie obrobioną część i umieszcza ją na przenośniku wyjściowym, skąd operator je podnosi i umieszcza na stojakach do anodyzowania, co kończy cykl.
To jest proces, który — jak to określa Adam Hessling, specjalista ds. automatyzacji w firmie Task Force Tips — wydaje się skomplikowany, ale był zaskakująco łatwy do realizacji. Sam mówi o sobie „wykwalifikowany mechanik” bez żadnego doświadczenia w programowaniu robotów. Zarówno przekazywanie przez robota, jak i kierowanie wizyjne wykorzystuje rejestry protokołu komunikacyjnego MODBUS w sterowniku robotów UR.
Kiedy robot UR5 umieszcza nieobrobioną część w tokarce, detektor siły robota jest w stanie określić, czy część jest zniekształcona, ma zadziory od cięcia piłą lub w szczękach uchwytu są wióry z obróbki.
„Kiedy robot próbuje sięgnąć ustawionego punktu i napotka przeszkodę, która powoduje przekroczenie na końcu ramienia poziomu siły 50 N, zaprogramowanego jako wartość progowa, wie że coś poszło nie tak” — powiedział Hessling, który zaprogramował robota, aby używał podmuchu powietrza do usunięcia zanieczyszczeń.
Robot kilka razy wykona procedurę podmuchu powietrza i, jeżeli nadal nie będzie mógł umieścić części, poinformuje maszynę o konieczności wykonania cyklu „mycia uchwytu”, który wykorzystuje wysokociśnieniowy układ chłodzenia maszyny do usunięcia zanieczyszczeń ze szczęk uchwytu. Jeżeli części nadal nie można załadować po wykonaniu cyklu czyszczenia, na ekranie dotykowym robota wyświetli się wyskakujące okienko z prośbą o usunięcie zanieczyszczeń ze szczęk uchwytu i naciśnięcie przycisku Kontynuuj. Jeżeli problem będzie się powtarzać, wyświetli się kolejne wyskakujące okienko, które spowoduje całkowite zatrzymanie programu. Operator może zdiagnozować problem, rozwiązać go, a następnie wznowić produkcję.
„Szacuję, że robot usuwa problem „błędu ładowania” około trzy lub cztery razy na godzinę, co naprawdę pozwoliło nam wyeliminować przestoje. Operator musi tylko interweniować około raz na zmianę, a czasami nigdy” — wyjaśnił Hessling.
Uwolnienie pracowników od czynności związanych z obsługą maszyn przyczyniło się również do poprawy jakości produktu.
„Kiedy nasi pracownicy nie muszą się martwić o utrzymanie maszyn w ruchu, mają mnóstwo czasu na wizualną kontrolę obrabianych produktów. Dzięki wdrożeniu robotów UR osiągnięto wyższy poziom jakości części, a jednocześnie pracownicy mogą wymyślać nowe pomysły i lepsze sposoby usprawniania produkcji” — powiedział kierownik produkcji w firmie TFT, który teraz przeprowadza próby zastosowania robotów UR do stępiania ostrych krawędzi, pakowania i współpracy z maszynami laserowymi.
