Att de två UR5-robotarna arbetar i rad efter varandra har också hjälpt till att optimera produktionen. När råämnen kommer på ett ingående transportband använder den förste UR5-roboten bildledning för att identifiera och plocka upp råämnena och sedan för den in råämnena i den första fräsmaskinen. Därefter tar UR5:an ut den halvfärdiga delen som redan finns i svarven och lämnar över den till den andra UR5:an. Den andra roboten för in delen i den andra maskinen, tar ut den färdiga delen och placerar den på det utgående transportbandet, där en operatör placerar delarna på anodiserande ställningar och det avslutar cykeln.
Det är en process som Adam Hessling, automatiseringsspecialist på Task Force Tips, säger ser väldigt imponerande ut, men var otroligt lätt att utföra. Han refererar till sig själv som en ”maskinistgesäll” utan några särskilda robottekniska erfarenheter. Både robotens data och bildledningen använder MODBUS kommunikationsprotokolls register i UR-robotarnas manöveranordning.
När UR5 placerar den obehandlade delen i svarven identifierar robotens tvångsdetektion om delen är felgjord, har gjutgrader från sågskären eller om det finns fräsflisor i spännbacken.
”När roboten försöker nå den inställda vägpunkten för placering och det finns ett hinder som gör att kraften vid armens slut överstiger 50 Newton; vilket jag programmerade som tröskelvärdet, vet den att något är fel”, säger Hessling som har programmerat roboten att sedan blåsa luft för att försöka få bort det skräp som är i vägen.
Roboten blåser luft flera gånger och om den ändå inte kan placera delen säger roboten till maskinen att utföra en ”tvättcykel av chucken”, i vilken maskinens kylmedelssystem med högtryck används för att få bort skräpet från spännbackarna. Om delen fortfarande inte kan hämtas efter kylmedelstvätten, visas ett fönster på robotens pekskärm i vilket operatören ges anvisningar om att ta bort allt skräp från spännbacken och trycka på fortsätt. Om problemet består visas ett nytt fönster vilket stoppar programmet helt. Operatören kan sedan diagnosticera problemet, fixa det och starta om produktionen.
”Jag tror att roboten fixar ”kunde inte hämta”-problemet tre eller fyra gånger per timme, vilket redan har hjälpt oss att eliminera stillestånd. Operatören behöver bara gå emellan en gång per skift, ibland aldrig” förklarar Hessling.
Frigörandet av personal från maskinbetjäning har också spelat en viktig roll för en ökad produktkvalitet.
”När våra anställda inte behöver oroa sig för att hålla maskinen igång hela tiden har de mycket mer tid att visuellt inspektera de frästa produkterna. Delarnas kvalitet har verkligen höjts till en helt annan nivå med UR-roboten på plats, samtidigt kan vår personal komma på nya idéer och bättre sätt att förbättra vår produktion”, säger produktionsledaren på TFT, som nu testar UR-robotarna för avgradning, paketering och lasermaskintillämpningar.
