機器人的演進史一向跟汽車產業有非常緊密的連結。事實上，通用汽車在 1962 年成為了第一間部署工業機器人的企業。從 1970 年代起，整個汽車產業的最鮮明特色，就是在其生產線上大量運用大型的機器人系統。直到現在，一切開始有所轉變。在今日，汽車產業有了許多變化，越來越多的客戶希望他們的汽車獨一無二，因此每一批的生產量變得越來越少。對汽車製造業者和其供應商來說，這樣的發展意味著必須隨時準備好應對生產配置的變化，來回應客戶需求的改變。因此，在精密度和效率之外，彈性也變成這個產業的關鍵要素。但是，對於關在大鐵籠裡，只能從事單一任務的傳統工業機器人來說，彈性並不是其所具備的核心競爭力之一。這也就是越來越多製造商開始在製程中導入協作型機器人的原因。
未來的工廠是，模組化、機動性強、高彈性：
Audi 作為其中之一：在 Audi 於其德國 Ingolstadt 之企業總部所舉辦的「智慧型工廠科技日」活動中，Audi 展示了全新的生產理念，突破了傳統式的組裝線。這個嶄新的概念選用了模組化且機動性高的組裝方式，來應對各式新產品以及持續整合新流程到產線中的高度複雜性。除了無人搬運車 (automatic guided vehicle, AGV) 之外，高彈性且輕巧的優傲科技機器人也在 Audi 的未來工廠計畫中佔有重要的一席之地。
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把不符合人因工程的任務交給協作型機器人：
雖然具備彈性這個好處對製造商來說越來越重要，但這不是大型汽車公司採用協作型機器人的唯一原因。讓人類員工能得以免於費力，甚至有害健康的活動，也是一個重要的因素。位於印度的 Bajaj 汽車公司是全球第三大的機車製造商，他們早早就嗅出未來的風向。在 2010 年時，他們不僅持續努力將生產流程標準化，更積極迎向大量任務仍由人工處理所帶來的重大挑戰。「機車的組裝線需要相當多人力，佔據很多空間，同時有需要高精確性的耗力搬運。」Bajaj 的工程 (機器人及自動化) 總經理 Vikas Sawhney 這麼說。這些都是 Bajaj 決定整合超過 100 部協作型機器人到其產線中的主要因素。員工們也都相當開心：「有了協作型機器人幫助我完成高品質的產出，我對我的成品非常有自信，」Bajaj 汽車公司的組裝線作業員 Rameshwari 說，「操作如此高科技的機器人非常有趣，也出奇的簡單，而且還可以搞定那些很費力的部分…其他的女性員工都和我一樣，十分喜歡運用協作型機器人一起工作。」
日產汽車公司也是個很相似的案例，其員工面臨勞動力年紀漸長，而且不再具備重要技術能力的問題。其橫濱廠的一大困擾是流程超時，導致必須聘用額外人力，造成勞工和人事成本高漲。因此，藉由兩條產線安裝 UR10 機器人手臂，日產汽車一次解決了兩個問題：該公司流程超時的狀況不再，而且需要靠人力處理起重的情況也大幅降低。
除了製造商之外，供應商們也倚重協作型機器人的能力。舉例來說，全球最大 OEM 零件供應商之一德國馬牌也安裝了六部協作型機器人，來自動處理生產汽車儀表板所用的印刷電路板，而且還另有三個 UR10 專案正在進行中。
在生產流程導入了協作型機器人之產業中，大型跨國企業僅佔了一部分，協作型機器人也能適切的切入較小型公司的產線，例如 SHAD 的機車置物箱組裝應用，或 Linaset 的塑膠噴砂處理。還有更多應用方式，等待我們去發掘。
