李爾公司

01 簡介

作為汽車原始設備國際大廠，「李爾公司」（Lear corporation）在產線導入機器人後，成功實現即時組裝最佳化。該款機械手臂除了每日執行約8,500次的汽車座椅螺絲鎖附外，還可透過數位方式監控製程，將輸送帶上的不良品擋下。最終，該公司的生產速度與產品可靠度雙雙獲得提升。

02 面臨的挑戰

在供應商的圈子中，即時組裝是一套行之有年的生產模式，能為客戶省下可觀的成本。以汽車設備大廠李爾公司為例，施行這套生產模式需要極大的作業彈性，而在廠房空間有限的情況下，要想滿足客戶需求已非易事。

鑒於每一道生產步驟都是在輸送帶上依序進行，李爾公司需要一台移動自如的小型機器人，可在沒有安全防護措施的情況下實現人機協作。此外，即使機器人經驗有限的員工也能輕鬆編程，方為最理想的解決方案。

03 解決方案

在產線導入UR機器人的第一個好處，就是李爾公司不需要擴建廠房。UR5體積小巧，即使現有空間狹小，還是能揮灑自如，甚至預防錯誤發生。

李爾公司在這款機械手臂的末端安裝螺絲起子，負責將汽車座椅與底座鎖在一塊，每日大約8,500次。此外，汽車座椅上的轉發器內含個別辨識資料，每當座椅抵達作業區時，上方的機器人會讀取轉發器資料，然後鎖上座椅兩側的數個螺絲釘。座椅上的螺絲如有遺失，機器人會移出該座椅，並發出警示訊號。 

由於UR5具備直覺化的使用者介面，任何人都能勝任編程作業。員工們只需將標準路徑拖放至螢幕上的腳本上，或是抓著機械手臂示範所需執行的動作，即可完成編程。